Auszubildende der Firma Imperial als einzige nicht schulische Gruppe bei »Jugend forscht«
Von Hilko Raske (Text und Foto) Bünde (BZ). Hochwertige Küchengeräte und Imperial - diese beiden Begriffe sind fest miteinander verbunden. Die Firma an der Borriesstraße ist innerhalb der Miele-Gruppe Kompetenz-Werk für Dampfgarer. Eine entscheidende Verbesserung in der Produktion ist nun den Auszubildenden Christoph Haubrok (18) und Sebastian Wellensiek (19) gelungen. Der angehende Elektroniker und der künftige Werkzeugmechaniker sind mit ihrem Projekt am Wettbewerb »Jugend forscht« vertreten - als einzige nicht schulische Gruppe unter 80 Teilnehmern. Am 18. Februar präsentieren die Teilnehmer ihre Projekte in Herford. In der neuen Generation der Kompaktdampfgarer wird ein Wasserbehälter mit integrierter Dampferzeugung verwendet. Durch die hohe Hitzeeinwirkung auf den Behälter ist es notwendig, dass dieser aus zwei Kunststoffen mit unterschiedlichen Eigenschaften hergestellt wird. Besonders die Innenform muss durch die Erwärmung des Wassers hohen Temperaturen standhalten. Die Außenschalen sollen optisch ansprechend und gut in der Handhabung sein. Diese beiden Schalen müssen miteinander verbunden werden - und zwar dauerhaft und so, dass kein Wasser in die Zwischenräume gelangt. Zur Verbindung dienen so genannte Kunststoffnasen, die unter Hitzeeinwirkung verformt werden und so Innen- und Außenschalen verbinden und in ihrer Position fixieren. Bislang wurde dieser Prozess mehr oder weniger halbautomatisch vorgenommen. Mit einem Heißluftfön wurden die jeweils drei Kunststoffnasen auf einer Behälterseite großflächig erhitzt. Anschließend musste eine Formleiste über einen Hebel auf die nun durch Wärme weichen Kunststoffnasen gedrückt werden. Danach musste der Hebel noch solange in Position bleiben, bis das Material sich abgekühlt hatte und hart geworden war. Der Nachteil dieses Verfahrens: Die Qualität der Formpunkte hing sehr stark von der Erfahrung des Bedieners ab. Außerdem musste der Heißluftfön ständig in Betrieb sein - und zwar bei voller Leistung. Wie lässt sich dieses Verfahren optimieren? Diese Frage stellten sich die Azubis gemeinsam mit ihren Ausbildern Gerhard Stratmann (Elektrotechnik) und Jörg Kaase (Metall). »Wir hatten die Möglichkeit, die bestehende Vorrichtung umzubauen oder eine völlig neue zu konstruieren«, erklärte Sebastian Wellensiek. Die Auszubildenden entschieden sich letztlich dafür, eine völlig neue Vorrichtung zu bauen. »Es war zu kompliziert und teuer, die alte Maschine so umzubauen, dass sie schneller und prozesssicherer wurde. Ein Umbau hätte außerdem eine zu lange Ausfallzeit in der Produktion bedeutet«, so Christoph Haubrok. Von vornherein wollten die Lehrlinge eine Vorrichtung entwerfen, die alle sechs Werkstoffnasen gleichzeitig bearbeitet. »Damit sparen wir Zeit«. Zuerst wollten die Azubis weiterhin mit Heißluft arbeiten, um die Kunststoffnasen zu erhitzen. Über sechs Röhren sollte die heiße Luft an alle sechs Kunststoffnasen gleichzeitig geleitet werden. Diese Vorgehensweise erwies sich aber als relativ problematisch. Durch das Röhrensystem konnte unter anderem nicht gewährleistet werden, dass die Luft an allen Austrittspunkten die gleiche Temperatur hat - Wärmeverlust und zu hoher Energieverbrauch waren die Begleiterscheinungen. Es musste also eine andere Lösung her. Die entscheidende Idee war dann, Licht als Wärmequelle zu nutzen. Mit sechs Halogenbirnen wurden die Verformstellen direkt erhitzt - und siehe, dieses Vergehensweise war ungleich präziser als die Arbeit mit Heißluft. Die so erhitzten Kunststoffnasen wurden in einem nächsten Schritt mit pneumatisch betriebenen Stempeln aus Messing in die gewünschte Form gebracht - und das bei gleichbleibender Qualität. Inzwischen wird diese Vorrichtung in der Produktion eingesetzt. Die Stückzahlen haben sich deutlich erhöht, der Energieverbrauch in diesem Produktionsschritt ist wesentlich gesunken. Ihren innovativen Ansatz stellen die beiden Azubis nun beim Wettbewerb vor.
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